Tempus

Tempus supports the modernisation of higher education and creates an area of co-operation in countries surrounding the EU. Established in 1990, the scheme now covers 27 countries in the Western Balkans, Eastern Europe and Central Asia, North Africa and the Middle East. [READ MORE]

Latest Newsletter

Want to see the latest overview of the activities within the project? Check out the LeanEA Newsletter.

University of Novi Sad

The University of Novi Sad is now the second largest among six state universities in Serbia. The main University Campus, covering an area of 259,807m², provides the University of Novi Sad with a unique and beautiful setting in the region and the city of Novi Sad. [READ MORE]

U proizvodnim procesima, zalihe (inventar) treba da služe kao „mazivo“ za nesmetan tok proizvodnje. Međutim, veoma često zalihe predstavljaju ogroman problem u procesima iza kojih se kriju i mnogi drugi gubici definisani od strane Toyote.

Nivelisanje proizvodnje, odnosno vremensko ujednačavanje proizvodnih operacija, doprinosi povišenju proizvodne efikasnosti i, samim tim, smanjenju nepotrebnih zaliha. Empirijski je dokazano da je moguće zadovoljiti potrebe kupaca sa proizvodnjom novog proizvoda svakog novog dana, dok se istovremeno održava vrednost zaliha na nivou jednodnevne proizvodnje. Ovo znači da proizvođačima nije neophodno da drže velike količine zaliha, već upravo one optimalne količine koje zadovoljavaju nesmetan proizvodni tok i, u krajnjoj instanci, zadovoljenje potreba kupaca.

Jedna od veličina koja ukazuje na meru implementacije leanView definition in a new window-a u nekoj organizaciji, je WIP – Work in ProcessView definition in a new window, odnosno, nivo nedovršene proizvodnje. Nedovršena proizvodnja ustvari predstavlja nivo zaliha u proizvodnom procesu. Ukoliko se proizvodnja odvija po principu masovne proizvodnje (proizvodnja u velikim serijama), za očekivati je da na svakoj radnoj operaciji postoji barem jedna cela serija budućih prozvoda. Ovo odmah ukazuje na ogromnu količinu nedovršenih prozvoda koji čekaju na obradu, a Toyota svu tu količinu smatra nepotrebnim troškom pošto ta ogromna količina robe vezuje finansijska sredstva na dug vremenski period (velika serija podrazumeva duga čekanja delova na obradu, a to znači i dugo čekanje na realizaciju proizvoda na tržištu, odnosno dugo čekanje dok se uložena sredstva ne vrate). Pored ovog dugog čekanja na naplatu, velike serije podrazumevaju i potrebu za velikom količinom sirovina, a to podrazumeva i velik skladišni prostor u koji se te količine moraju smestiti, što je dodatni trošak za svaku organizaciju.

Toyota smatra da visok nivo zaliha samo ukazuje na nesposobnost rukovodećeg kadra da detaljno prouči proizvodni proces, shvati taj proces i da ga organizuje na takav način da se za najkraće vreme i po najnižim troškovima, uz ostvarivanje najvišeg kvaliteta, proizvod izradi i plasira na tržište. Pri ovome visok nivo zaliha samo prikriva probleme koje organizacija nije u stanju da reši. Snižavanjem nivoa zaliha, ti problemi se sami otkrivaju i organizaciji pružaju mogućnost da ih identifikuju, a to je prvi korak u njihovoj eliminaciji.

Ovaj problem se često ilustruje nivoom vode (zalihe) u jezeru, koji, kada je visok, pokriva podvodne stene (“probleme”, odnosno mogućnosti za razvoj i usavršavanje proizvodnje) i pruža čamcu / brodu (organizaciji) mogućnost “sigurne” plovidbe, a kada se nivo snizi, stene se približavaju površini vode ili čak i izranjaju, što može dovesti do nasukavanja ili razbijanja čamca / broda. Kada je nivo vode visok, i najgori kapetan će provesti brod iznad stena, a kada je nivo vode nizak, samo će uistinu vešti kapetani uspeti da provedu brod između stena neošetećen. Očigledno je da u privredi ne samo naše zemlje, već i u celom svetu, ima puno “loših kapetana” koji imaju hrabrosti i znanja da plove samo kada je “nivo vode” visok.

U Tabeli su prikazani simptomi, mogući uzroci i osnovni alati i tehnike za prevazilaženje problema nepotrebnih zaliha. Prilikom opisivanja mera za eliminisanje prethodnog troška (prekomerna proizvodnja), pomenut je kanbanView definition in a new window sistem upravljanja proizvodnjom, koji za posledicu ima da se u proizvodnji nalazi minimalna količina nedovršene proizvodnje, koja i dalje garantuje da će na svaki zahtev kupca biti odgovoreno isporukom traženog proizvoda. Na ovaj način se WIP snižava na minimalnu vrednost, a time i trošak usled vezivanja finansijskih sredstava, kao i čekanja na obradu, odnosno, plasman na tržište. Pored kanbanView definition in a new window sistema, u vezi sa prethodnim troškovima, spomenut je i JIT sistem isporuke.

Tip gubitka Simptomi Mogući uzroci Osnovni alati i tehnike za prevazilaženje
Nepotrebne zalihe
Svaki deo ili materijal iznad neophodnog minimuma koji je potreban da isporuči (ono što kupci žele , kada oni to žele)
- WIP – Work In ProcessView definition in a new window
- duga vremena od narudžbine do isporuke (lead timeView definition in a new window)
- Mali obrt zaliha
- Zastarele zalihe
- Problemi sa novčanim tokovima
- Manjak prostora (zalihama zakrčeni prolazi)
- Loše performanse isporuke
- Loša orgnizacija proizvodnje
- Proizvodnja u velikim serijama
- Prevelika proizvodnja
- Loše terminiranje
- Konfuzija kod prioriteta
- Neizbalansiran tok materijala
- Nepouzdani dobavljači
- Just-in-time (tačno-na-vreme) –> kontinuirani tokovi procesa, Takt, “pull” sistem (kanbanView definition in a new window), Value Stream Mapping, nivelisana proizvodnja (heijunkaView definition in a new window), male serije (veličine 1 komad, ako je moguće),
- Standardizovan rad
- Razvoj dobavljača i odnosa sa dobavljačima

Just-In-Time (JIT) koncept predstavlja strategiju upravljanja zalihama u proizvodnji, sa ciljem smanjenja zaliha u samom procesu proizvodnje, kao i povezanih troškova održavanja zaliha. JIT je menadžment filozofija koja pomaže u eliminisanju nepotrebnih troškova kroz sve operacione funkcije i unapređenju materijalnog izlaza (output-a). Teži eliminisanju nepotrebnih troškova i ubrzanju samog procesa proizvodnje. Kada se govori o JIT proizvodnji, misli se o fenomenu koji se zasniva na “pull” sistemu, a ne na “push” sistemu. Tu su zahtevi potrošača osnovna pokretačka sila. Ova tražnja povlači gotove proizvode ka tržištu i isti takav slučaj je sa materijalima koji su neophodni za samu proizvodnju tih proizvoda. JIT predstavlja odabranu kombinaciju starih i novih ideja u procesima proizvodnje koje uključuju različite discipline kao što su statistika, industrijsko inženjerstvo, upravljanje proizvodnjom i proizvodno inženjerstvo. Jednom rečju, u pitanju je takva strategija upravljanja zalihama koja eliminiše gubitke optimalnom proizvodnjom u pravo vreme i na pravom mestu, dok istovremeno teži stalnom unapređenju.

Ukoliko organizacija uspe da pronađe ili razvije dobavljača koji će biti u stanju da isporučuje tražene sirovine tačno u trenutku kada je to organizaciji potrebno (kada je traženo), organizacija će izbeći situaciju da dopremljene sirovine mora da istovara iz kamiona i odnosi u skladište, a kasnije iz skladišta u proizvodni proces. U slučaju JIT isporuke, sirovine se, praktično, direktno iz kamiona (ili bilo kog drugog prevoznog sredstva) mogu direktno nositi u proizvodnju.

Mnoge kompanije uspevaju da reše probleme nepotrebnih zaliha prihvatanjem JIT koncepta i leanView definition in a new window filozofije. Kompanija Dell Inc. počinje sa aktivnom primenom leanView definition in a new window filozofije na početku 21. veka. Primenom leanView definition in a new window principa, Dell je ostvario koeficijent obrta zaliha u iznosu od 64 u 2001. godini, što je za 50 više od njegovog najbližeg rivala, dok su operativni troškovi bili na duplo nižem nivou od konkurentskih. Prema rečima osnivača Dell-a, gospodina Michael-a Dell-a, principi uspeha veoma su jednostavni i leže u bolje organizovanoj proizvodnji i distribuciji proizvoda.

U tabeli 1 je spomenut jedan jako bitan leanView definition in a new window alat: Value Stream Mapping (VSM) – Mapiranje toka stvaranja nove vrednosti. Ovaj alat su osmislili Mike Rother i John Shook, a predstavljen je u njihovoj knjizi Learning to See (Naučiti da se vidi). VSM je prvi korak u implementaciji novog načina proizvodnje, načina koji će umanjiti gotovo svaki od 8 velikih troškova. Rezultat primene VSM-a je mapa proizvodnog procesa na kojoj su nedvosmisleno prikazana vremena i količine sirovina ili proizvoda u procesu. Nakon crtanja ove mape, postaje bolno očigledno koliko dugo traje proizvodni proces, a koliko kratko ustvari traje proizvodnja jednog komada i koliko se puno sirovina / proizvoda nepotrebno nalazi u proizvodnom procesu.

Comments are closed.